アルミニウム製錬および再生でスターラーを使用する利点は、産業界で広く認識されています。

生産性   スターラーを使用することで、溶解炉内の溶湯全体の温度は迅速かつ効率的に適温に達します。その結果、溶解時間の短縮と溶解にかかるエネルギー消費の削減を実現し、溶解炉の生産性を最大限に高めることができます。

歩留りと溶解損失   溶解速度の向上と、溶湯温度の均一化による溶湯表面への余分な加熱を排除することでアルミニウムの酸化を最小限に抑えることができます。　これにより、溶解損失が低く抑えられ、歩留りの向上が見込めます。

ドロス   効率的に溶解することにより、ドロスの発生が抑制されます。

自然環境にやさしい     スターラー使用による溶解速度の向上と燃料（天然ガス等）消費量の削減は、結果的に二酸化炭素排出量の削減につながります。

均一化  アルミニウム溶湯表面から底面までの成分の均一化により、安定した製品品質を確保できます。

安全性  フォークリフトによる撹拌等、手動かつ溶湯接触による撹拌をなくすことで、作業者の安全を確保できます。

従来技術による撹拌方法
従来からあるスターラーは主に次の3種類に分類されます。

ポンプ式

メカニカルポンプ
メカニカルポンプは現在のアルミニウム業界、特にアメリカで使用されている最も一般的なアルミニウム溶湯撹拌技術です。　しかしながら、メカニカルポンプは初期費用が安く済む一方で、メカニカルポンプ特有のさまざまな欠点があります。

メカニカルポンプはアルミニウム溶湯へ直接接触するため、部品の損耗が必ず発生します。一般的なメンテナンスと消耗部品にかかる費用は、1台あたり年間5,000,000~20,000,000円と言われています。

また、メカニカルポンプの撹拌能力は非常に小さく、成分・温度の均一化には限界があります。　装置の設置前に余熱を行う必要があるなど煩雑なインストレーションも要求されます。

電磁式ポンプ
一般的な電磁ポンプは銅線コイル付きのチューブ型ポンプです。　チューブの直径は約6インチ（152mm）と小さく、使用中にチューブ内が目詰まりすることが大きな問題となっています。　また、チューブサイズが決まっているため、撹拌量を増やすには溶湯搬送速度を上げる必要があります。　しかし、この方法ではアルミニウム溶湯に必要以上の乱流が発生し、アルミニウム溶湯が酸化しやすく、溶解損失が大きくなります。　さらに、電磁式ポンプでは、常にアルミ溶湯がある一定の深さ以上を保つ必要があります。　チューブ周囲に巻かれたコイルに電流を流すことで磁場を発生させるため、コイルの発熱による焼き付きを防止するための冷却システム・軟水化処理装置が必要となります。

スターラー
電磁式スターラー
電磁式スターラーは非接触撹拌である分ポンプ式よりも適していますが、電磁式スターラーにも重大な欠点のあることが知られています。

まず、電磁式スターラーはそれ自体が複雑で特殊な装置で、変圧器、特殊な制御盤、配管、水冷装置、軟水化処理装置を必要とします。

電磁式スターラーは、銅線コイルに電流を流すことでアルミニウム溶湯を撹拌するための磁場を発生させます。　電磁式スターラーでは磁場装置内に熱が発生するため、通常、コイルを熱から保護するための冷却装置・軟水化処理装置が必要になります。　コイルと冷却システムのメンテンスは多大な時間と労力を要し、万一、熱によってコイルが損傷した場合は、コイル交換に高額な費用と長期間のダウンタイムが発生します。　電磁式スターラーには、膨大な電力コスト、ランニングコスト、メンテナンスコストが必要であり、また消費電力が大きいということは、多量な二酸化炭素の排出につながります。

zPMCスターラーによる解決

ヂーマグはメカニカルポンプ、電磁式ポンプおよび電磁式スターラーについてまわる様々な問題を解消する手段として、永久磁石を使用したzPMC(Zmag Permanent Magnetic Circuit)スターラーを開発しました。　ヂーマグのzPMCスターラーは、シンプルで高効率かつ費用対効果の高い革新的な特許技術です。この技術は、アルミニウム溶湯の非接触撹拌を可能とし、既存の溶解炉への設置も容易に対応できます。